Opis firmy

① Matryce do tłoczenia na gorąco części samochodowych (oprzyrządowanie do tłoczenia na gorąco słupka A, słupka B o zmniejszonej powierzchni wytrzymałości, wzmocnienie pojedynczych i podwójnych drzwi, belka wzmacniająca tylną podłogę), dostarczane producentom samochodów, takim jak Volvo, Chery, Toyota, Tesla, Leapmotor, Jiangling, Li Auto i inne marki chińskie i zagraniczne;

② Matryce do tłoczenia na zimno elementów podwozia (matryce do tłoczenia na zimno wahaczy), przystosowane do masowej produkcji elementów podwozia samochodów osobowych z silnikami benzynowymi i elektrycznymi;

③ Precyzyjne formy wtryskowe do części plastikowych dla motoryzacji i gospodarstwa domowego (obudowy klimatyzatorów samochodowych, podstawy obudów reflektorów i lusterek wstecznych, obudowy telewizorów o wysokim połysku wykonane w technologii RHCM), współpraca z Mercedes-Benz i wiodącymi markami telewizyjnymi. Istnieje możliwość opracowania kompletnego zestawu form na zamówienie na podstawie danych o nowych modelach samochodów Klienta.

Matryce do tłoczenia na gorąco stosowane są w technologii tłoczenia na gorąco stali borowej. Blacha stalowa nagrzewana jest do temperatury ponad 900°C, następnie szybko formowana w matrycy z jednoczesnym hartowaniem poprzez wewnętrzny system kanałów chłodzących. W produkcji masowej wytrzymałość części na rozciąganie osiąga 1500 MPa - bardzo wysoka wytrzymałość. Produkty słupka B mogą być zaprojektowane ze strefą o niskiej wytrzymałości: dolna część odkształca się i pochłania energię w momencie uderzenia, górna część zapewnia sztywną ochronę, spełniając wymagania C-NCAP oraz europejskie i amerykańskie pięciogwiazdkowe standardy testów zderzeniowych, jednocześnie zmniejszając masę nadwozia pojazdu.

Tak. Nasza firma z sukcesem realizowała wspólne projekty produkcyjne. Na przykład wewnętrzne i zewnętrzne wzmocnienia drzwi dla GAC ​​AY3 i Chery E0VA są produkowane na tej samej formie; Belki wzmacniające tylną podłogę w Jiangling CX85 i Leapmotor B11 również mają wspólną konstrukcję. Wspólny rozwój pozwala na obniżenie kosztów zakupu form przez Klienta o około 30% oraz skrócenie czasu potrzebnego na uruchomienie nowych projektów. To jeden z kluczowych atutów naszej firmy.

Części plastikowe wykonane w technologii RHCM (odlewy na wysoki połysk bez śladów) nie wymagają późniejszego malowania. Na powierzchni nie ma żadnych linii spawu i uzyskuje się lustrzane wykończenie. Odmowa operacji malowania zmniejsza koszty klienta związane z powłoką i spełnia środowiskowe standardy produkcji. Technologia ta jest szeroko stosowana w przypadku przednich ram telewizorów, obudów klimatyzatorów Mercedes-Benz, podstaw reflektorów i innych części zewnętrznych. Wydajność odpowiednich produktów wzrasta o ponad 12% w porównaniu z tradycyjnym odlewaniem.

Czas dostawy standardowych małych i średnich wykrojników i form do tłoczenia na zimno i wtrysku tworzyw sztucznych wynosi 45-60 dni, dla dużych wydłużonych wykrojników do słupków A oraz jednoczęściowych wzmocnień drzwi tłoczonych na gorąco - 75-90 dni. Firma posiada własne prasy hydrauliczne do próbnego tłoczenia na gorąco oraz urządzenia pięcioosiowe do obróbki o wysokiej precyzji. Wszystkie matryce i formy przechodzą przed wysyłką pełny cykl testowy, a próbki części są dostarczane do kontroli jakości. Dopiero po potwierdzeniu zgodności realizowana jest dostawa do zakładu produkcyjnego Klienta, co zmniejsza ryzyko awarii podczas uruchomienia.

Tak. Nasza spółka zależna, Xunjie Automotive Components, posiada własne linie produkcyjne do tłoczenia na gorąco i na zimno, które wykorzystują samodzielnie zaprojektowane formy do masowej produkcji gotowych produktów, takich jak wzmocnienia drzwi, słupki A/B, wahacze zawieszenia, wzmocnienia tylnej podłogi i inne części. Klient może zdecydować się na zakup samych form lub kompleksowej dostawy „forma + gotowa część”, co pozwala na zmniejszenie liczby ogniw w łańcuchu dostaw.